無(wú)火、無(wú)煙、無(wú)塵……一塊廢舊鉛酸電池經(jīng)過(guò)多道設(shè)備和工序，最終分離成可供電池生產(chǎn)的原料。這種被命名為“原子經(jīng)濟(jì)法”的鉛酸蓄電池鉛膏直接循環(huán)利用工藝研究，目前已在超威集團(tuán)科技中心實(shí)驗(yàn)室獲得成功。4月25日，邱定蕃、楊裕生、張國(guó)成、張懿、劉炯天等5位中國(guó)科學(xué)院、中國(guó)工程院院士，以及工信部節(jié)能司、中科院、中國(guó)有色金屬協(xié)會(huì)、中國(guó)再生金屬協(xié)會(huì)等領(lǐng)導(dǎo)齊聚超威，對(duì)“原子經(jīng)濟(jì)法鉛回收項(xiàng)目”進(jìn)行集體鑒定，一致認(rèn)為該項(xiàng)目顛覆了傳統(tǒng)鉛回收工藝方法，在節(jié)能減排、污染防治和循環(huán)利用方面達(dá)到世界領(lǐng)先水平。
據(jù)了解，目前全國(guó)電動(dòng)自行車(chē)市場(chǎng)保有量已達(dá)到1.6億輛，每年產(chǎn)生的廢鉛蓄電池超過(guò)260萬(wàn)噸。盡管鉛酸蓄電池90%以上材料都可以進(jìn)行回收利用，但現(xiàn)有企業(yè)大多采用傳統(tǒng)的火法冶煉，再通過(guò)電解精鉛、加工成鉛粉用來(lái)生產(chǎn)電池。在火法冶煉中，會(huì)產(chǎn)生大量的鉛煙、鉛塵和鉛渣；在電解精鉛的過(guò)程中，不僅要消耗大量的電能，而且還會(huì)產(chǎn)生含鉛廢水。因此，廢舊鉛酸電池在回收利用過(guò)程中的環(huán)境污染和節(jié)能減排一直以來(lái)都是制約行業(yè)發(fā)展的瓶頸。
近年來(lái)，面對(duì)日趨嚴(yán)苛的環(huán)境要求和資源壓力，作為國(guó)內(nèi)最大的鉛酸動(dòng)力電池制造商，超威集團(tuán)從引領(lǐng)行業(yè)可持續(xù)發(fā)展和保護(hù)環(huán)境、節(jié)能減排的角度考慮，決定依托自身的技術(shù)優(yōu)勢(shì)和研發(fā)平臺(tái)，采取引進(jìn)院士、校企聯(lián)合的方式，著手對(duì)廢舊鉛酸電池循環(huán)利用進(jìn)行專(zhuān)項(xiàng)攻關(guān)。
2013年3月，超威集團(tuán)研究院與北京化工學(xué)院開(kāi)始合作，正式成立了“原子經(jīng)濟(jì)法鉛回收項(xiàng)目”小組，投入300萬(wàn)元，建成了日產(chǎn)10KG氧化鉛粉實(shí)驗(yàn)室試驗(yàn)線。經(jīng)過(guò)8個(gè)月的實(shí)驗(yàn)室驗(yàn)證，驗(yàn)證了該項(xiàng)目的工藝可行性。在此基礎(chǔ)上，2014年2月，集團(tuán)追加200萬(wàn)元擴(kuò)大試驗(yàn)線，日產(chǎn)氧化鉛粉達(dá)到200KG，進(jìn)一步驗(yàn)證了該工藝產(chǎn)業(yè)化生產(chǎn)的可行性。據(jù)悉，超威集團(tuán)下半年將投入1億元，建成全球首條“原子經(jīng)濟(jì)法鉛回收”量產(chǎn)示范生產(chǎn)試驗(yàn)線。
據(jù)了解，“原子經(jīng)濟(jì)法鉛回收” 項(xiàng)目是與當(dāng)前國(guó)內(nèi)外廢舊鉛酸電池“熱處理”和“濕處理”截然不同的一種全新的回收方法。該方法是通過(guò)原子經(jīng)濟(jì)反應(yīng)，用化學(xué)方法將廢鉛電池轉(zhuǎn)化成可直接利用的鉛粉，處理過(guò)程中無(wú)煙塵、廢氣、廢水排放，回收利用率高達(dá)99%，具有高效率、高清潔、低能耗、低成本等優(yōu)勢(shì)，是一項(xiàng)徹底改變?nèi)蜚U酸蓄電池回收產(chǎn)業(yè)臟、亂、差面貌的重大革命性創(chuàng)新。
超威集團(tuán)負(fù)責(zé)人表示，集團(tuán)計(jì)劃采用該項(xiàng)技術(shù)首先解決企業(yè)自身生產(chǎn)、銷(xiāo)售產(chǎn)品的回收和再利用問(wèn)題，做好產(chǎn)業(yè)化推廣。據(jù)測(cè)算，按照“原子經(jīng)濟(jì)法”回收處理自產(chǎn)自銷(xiāo)的廢舊電池，與傳統(tǒng)“火法冶煉”相比，每年可節(jié)電0.8億度，節(jié)煤8萬(wàn)噸，減少二氧化碳排放29萬(wàn)噸，減少含鉛廢水120萬(wàn)立方，減少鉛排放量近2萬(wàn)噸。
